Ergonomische Risiken in der Lebensmittelindustrie und wie man sie vermeidet

Die Produktionslinie von Lebensmitteln ist ein gefährlicher Bereich. Die Mitarbeiter erledigen oft sich wiederholende Aufgaben, und häufig ist auch manuelles Arbeiten erforderlich, um die Maschinen zu befüllen oder Produkte zu verladen und zu verpacken.

Die manuelle Handhabung ist eng mit einem erhöhten Verletzungsrisiko verbunden. Daher ist es besonders wichtig, unnatürliche Körperhaltungen, häufige Wiederholungen und den Einsatz von extremer Körperkraft zu vermeiden. Die Automatisierung der Materialhandhabung kann diese Risiken bei der Arbeit drastisch reduzieren und ergonomische Arbeitsbedingungen ermöglichen.

Die Ergonomie ist in der Lebensmittelindustrie besonders wichtig. Statistische Daten aus dem US-Markt zeigen, dass die Lebensmittelverarbeitung durchschnittlich mit 6,5 Verletzungen und Erkrankungen pro 100 Vollzeitbeschäftigte die höchste Zahl an verlorenen Arbeitstagen (Lost Work Day Incident/Injury, LWDI) im Vergleich zum Branchenstandard von 3,3 aufweist.

Ergonomische Problematik in der Prozesslinie

Längere Arbeiten mit sich wiederholenden und anstrengenden Aufgaben kann zu chronischen Verletzungen von Muskeln, Sehnen, Bändern, Nerven und Blutgefäßen führen. Diese Verletzungen werden als arbeitsbedingte Muskel-Skelett-Erkrankungen (MSE) bezeichnet. Kumulative Traumastörungen (Cumulative trauma disorders, CTD) und Erkrankungen durch wiederholte Belastung (Repetitive strain disorders, RSD) sind bei Mitarbeitern in Betrieben der Lebensmittelindustrie ebenfalls weit verbreitet.

Das Heben, Ziehen und Schieben schwerer Gegenstände führt zu einer Überanstrengung der Muskeln, und Aufgaben in unbequemen Positionen führen zu Verstauchungen und Zerrungen verschiedener Körperteile. Wenn man beispielsweise einen Sack hochhebt, um einen Mischer zu befüllen, oder sich streckt, um beim Verpacken an Gegenstände heranzukommen, erhöht sich unweigerlich das Verletzungsrisiko. Darüber hinaus führt die manuelle Arbeit oft zu Ermüdung, was ein häufiger Grund für Arbeitsunfälle ist.

Die meisten Verletzungen sind jedoch auf Mikrotraumata zurückzuführen, d. h. auf die Ansammlung von Gewebeschäden durch zahlreiche kleine Verletzungen. Erkrankungen können sich als Tendinitis (Sehnenentzündung), Karpaltunnelsyndrom (Schwellung und Einklemmung des Mediannervs im Handgelenk), Thoracic-Outlet-Syndrom (Quetschung der Nerven und Blutgefäße zwischen Nacken und Schulter) und Ischias (Bandscheibenvorwölbungen oder -risse im unteren Rücken, was zu Schmerzen im unteren Rückenbereich führt, die auch in die Beine und Füße übergreifen) bemerkbar machen.

Viel Fleiß und kein Preis

Die Symptome dieser arbeitsbedingten Verletzungen umfassen Schmerzen, die durch Bewegung, Druck, Kälte oder Vibrationen ausgelöst werden, bis hin zu einer eingeschränkten Beweglichkeit der Gelenke. Die Betroffenen können auch ein Taubheitsgefühl oder Beschwerden in den Gliedmaßen und Fingern bzw. eine verminderte Griffstärke verspüren sowie geschwollene Gelenke feststellen. Es kann jedoch Wochen, Monate oder sogar Jahre dauern, bis sich solche Verletzungen entwickeln und oft treten im Anfangsstadium noch keine Symptome auf. Daher werden Verletzungen oft erst dann erkannt, wenn bereits irreversible Schäden eingetreten sind.

Abgesehen von den physischen, psychischen und finanziellen Qualen, die der Mitarbeiter erleidet, führen diese Verletzungen für den Arbeitgeber natürlich auch zu erhöhten Kosten durch krankheitsbedingte Fehlzeiten, Entschädigungsansprüche, Mitarbeiterfluktuation usw. Obwohl sie durchaus nicht zu vernachlässigen sind, werden die verletzungsbedingten Kosten nur selten in die Berechnung der Gesamtproduktionskosten einbezogen. Das muss sich unbedingt ändern.

Automatisierung verbessert die Prozesslinie

Um Verletzungen zu vermeiden, sollten anstrengende und sich wiederholende körperliche Aufgaben automatisiert werden. Es gibt viele Aufgaben, die durch die Automatisierung gelöst werden können, insbesondere wenn es um die Handhabung und den Transport der Materialien zwischen den verschiedenen Geräten bis hin zum Verpacken geht.

Die Vakuumförderung von Materialien ersetzt die manuelle Beschickung durch eine ergonomische, hygienische und einfache Lösung. Die Mitarbeiter können das Material mit einer Sauglanze oder einem Förderrohr aus einem Sack, einer Trommel oder einem Fass über ein geschlossenes Rohrsystem zu den entsprechenden Produktionsstationen befördern. Bei dieser Station kann es sich beispielsweise um einen Mischer handeln und das zu befördernde Material kann jedes frei fließende Pulver, wie Mehl, Zucker, Zusatzstoffe, Gewürze oder Kaffee sein.

Diese Lösungen entsprechen dem erforderlichen Automatisierungsgrad der Produktionslinie. Die Einführung eines Aufgabepunkts, z. B. einer Sackentladestation, führt zu einer besseren, ergonomischeren Arbeitsumgebung. In diesem Fall muss der Mitarbeiter den Inhalt des Sacks in die Sackentladestation schütten und der Rest wird durch die Vakuumförderung erledigt. Es ist nicht nötig, Treppen zu steigen oder Gabelstapler zu benutzen, um die schweren Lasten auf den oberen Teil größerer Geräte, wie Mischer, zu transportieren.

Die Materialien können auch direkt aus einem Sack oder Fass mit Hilfe von Sauglanzen oder Förderrohren entnommen werden, wobei der Mitarbeiter während des Prozesses aufrecht stehen kann.

Es gibt viele weitere Stationen in der Lebensmittelverarbeitung, bei denen die manuelle Handhabung von Materialien durch den Einsatz der Vakuumförderer von Piab ersetzt werden kann, um somit das Risiko der Entstehung von Muskel-Skelett-Erkrankungen zu reduzieren. Geschlossene Systeme stellen die Verbindung zwischen den verschiedenen Stationen in der Produktionslinie sicher, was sich ebenfalls stark auf die Produktivität auswirkt.

Es können Mischeinheiten sowie Siebe und Mühlen befüllt werden. In einigen Fällen müssen fertige, manchmal empfindliche Produkte wie Bonbons oder Kaugummi Dragees zur Verpackungsstation befördert werden. Die Förderer von Piab ermöglichen auch einen Transport von empfindlichen Materialien.

Es gibt auch andere Stationen, die mit den Vakuumförderern verbunden werden können, wie z. B. Tablettenpressen oder Stick-Verpackungsmaschinen und Standard-Verpackungsmaschinen.

Auch bei Kaffee lässt sich der gesamte Prozess leicht automatisieren, angefangen bei der Aufnahme des Materials, über das Mahlen, Zerkleinern und Rösten der Bohnen bis hin zur Verpackung. Es sind sogar Schritte zur Handhabung des Ausschusses möglich, um sowohl den gemahlenen Kaffee als auch die beschädigten Bohnen während des gesamten Prozesses zurückgewinnen.

Die Großbäckerei Austerschmidt in Deutschland hat die Handhabung von Saatgut mit Piab-Förderern automatisiert und befüllt den Trichter ihres Saatgutstreugerät automatisch, anstatt dass ein Mitarbeiter dies manuell mit einer Schaufel tun müsste.

Das polnische Unternehmen Polmlek Raciaz verwendet Piab-Vakuumförderer für den Transport von Instantmilchgranulat. Durch die Automatisierung konnten sie in erster Linie Probleme bei der Produktqualität lösen, profitierten aber auch von einem geringeren physischen Personalbedarf.

Ein weiterer polnischer Hersteller, Cronberg, stellt Tierfutter her. Durch den Einsatz eines Piab-Vakuumförderers ersparten sich die Mitarbeiter das Tragen von Säcken bis zu einer Höhe von 8 Metern, um den Mischer zu befüllen.