Riesgos ergonómicos en la industria alimentaria y cómo eliminarlos

La línea de producción alimentaria es riesgosa. A menudo, los trabajadores llevan a cabo tareas repetitivas como alimentar maquinaria o cargar y embalar productos.

La manipulación manual está directamente relacionada con un mayor riesgo de lesiones. Por esa razón es extremadamente importante evitar las posturas no naturales, los altos números de repeticiones y el uso de fuerza excesiva. La automatización de la manipulación de materiales puede reducir drásticamente la incidencia de tales riesgos laborales y fomentar unas condiciones de trabajo ergonómicamente correctas.

La ergonomía es particularmente importante en la industria alimentaria. Algunas estadísticas de Estados Unidos revelan que el procesamiento de alimentos presenta la mayor tasa de incidencias de días de trabajo perdidos (en inglés, LWDI) a lo largo de todas las industrias, con un promedio de 6,5 lesiones y enfermedades por cada 100 trabajadores a jornada completa, en comparación con el estándar industrial de 3,3.

Problemas ergonómicos en las líneas de producción

El trabajo prolongado con tareas repetitivas y extenuantes puede provocar lesiones crónicas en los músculos, tendones, ligamentos, nervios y vasos sanguíneos. Estas lesiones se denominan trastornos musculoesqueléticos de origen laboral (en inglés, WMSD). Los trastornos de trauma acumulativo (en inglés, CTD) y los de esfuerzos repetitivos (en inglés, RSD) también son habituales entre los trabajadores de las plantas de procesamiento alimentario.

Levantar, empujar y tirar de objetos pesados provoca sobreesfuerzos de los músculos y desempeñar labores en posiciones incómodas puede provocar esguinces y torceduras en diversas partes del cuerpo. Por ejemplo, levantar un saco para alimentar una mezcladora o estirarse para alcanzar objetos durante los procesos de embalaje incrementa inevitablemente el riesgo de lesiones. Además, el trabajo manual generalmente provoca fatiga, una causa habitual de accidentes en la industria.

Sin embargo, la mayoría de las lesiones son producto de microtraumas; la acumulación de daño en el tejido causado por muchas pequeñas lesiones. Los trastornos pueden manifestarse como tendinitis (inflamación de un tendón), síndrome del túnel carpiano (hinchazón y atrapamiento del nervio medio de la muñeca), síndrome de la salida torácica (aplastamiento de los nervios y de los vasos sanguíneos entre el cuello y el hombro) y ciática (hinchazón o rotura discal en la zona lumbar, causante de dolor en la parte baja de la espalda que se extiende a piernas y pies).

Mucho dolor improductivo

Los síntomas de estas lesiones laborales van desde un dolor causado por el movimiento, la presión o la exposición a las vibraciones o al frío, hasta la pérdida de movilidad en las articulaciones. Los pacientes también pueden experimentar entumecimiento o incomodidad en las extremidades y en los dedos, disminución de la fuerza de agarre e inflamación de las articulaciones. Sin embargo, dichas lesiones pueden tardar semanas, meses e incluso años en desarrollarse y en muchos casos no tienen síntomas en las etapas iniciales. Por esa razón, las lesiones suelen diagnosticarse cuando ya se ha producido daño irreversible.

Aparte del dolor físico, psicológico y económico que padece el trabajador, para el empleador estas lesiones se traducen, por supuesto, en mayores costes debido a las bajas por enfermedad, reclamación de compensaciones, rotación de plantilla, entre otros. No obstante, aunque no sean nada desdeñables, los gastos derivados de las lesiones por trabajo no suelen incluirse en los cálculos generales de costes de producción. Definitivamente, esto tiene que cambiar.

La automatización mejora la línea de producción

Para asegurarnos de evitar las lesiones laborales, debemos automatizar las tareas físicas repetitivas y extenuantes. Muchísimas tareas pueden realizarse con automatización, especialmente las relacionadas con el transporte de materiales desde la fase de recogida; entre distintas piezas de equipos y hasta el embalaje final.

El transporte por vacío de materiales sustituye la alimentación manual con una solución ergonómica, higiénica y sencilla. Los trabajadores pueden sostener una lanza de alimentación o un tubo de succión para extraer el material del saco, tambor o bidón y transportarlo a través de una tubería cerrada hasta el equipo apropiado. Este equipo puede ser una mezcladora o una batidora, y el material puede ser cualquier polvo o granulado que fluya libremente, como harina, azúcar, aditivos, especias o granos de café.

Estas soluciones se adaptan al grado de automatización requerido por la línea de producción correspondiente. Establecer un punto de recogida, como una estación de volcado de bolsas, permite tener un entorno de trabajo más ergonómico. En ese caso, el operario solo tiene que vaciar el contenido de la bolsa en la estación de vaciado y del resto ya se ocupa el transporte por vacío. No se requiere subir escaleras o usar montacargas para desplazar cargas pesadas hasta la altura necesaria para alcanzar equipos más grandes, como mezcladoras y batidoras.

Los materiales también pueden transportarse directamente desde una bolsa o bidón con la ayuda de tubos o lanzas de alimentación en un proceso durante el cual el operario puede mantener una postura recta.

Hay muchos otros pasos del procesamiento de alimentos que pueden realizarse con transportadores por vacío Piab, sustituyendo la manipulación manual de materiales y reduciendo, así, el riesgo de desarrollar enfermedades musculoesqueléticas. Se pueden construir sistemas cerrados que aseguren la debida conexión entre las distintas unidades de la línea de producción y con ello mejorar enormemente la productividad.

Es posible alimentar unidades de mezclado y batido, así como máquinas de molienda y trituración. En algunos casos, productos acabados y a veces delicados, como caramelos o chicles, necesitan ser transportados para su envasado. Los dispositivos y accesorios Piab permiten, asimismo, transportar materiales delicados.

Hay otros equipos que también pueden conectarse mediante transportadores por vacío, como las prensas de comprimidos, las máquinas de envasado de palitos y otras máquinas de embalaje.

En el caso del café, todo el proceso puede automatizarse fácilmente, desde la recogida del material, la molienda, trituración y el tostado de los granos, finalizando con su envasado. Incluso se agregan pasos de manipulación de desperdicios que recuperan el café molido y los granos estropeados durante todo el proceso.

La panadería industrial Austerschmidt, en Alemania, automatizó la manipulación de semillas con transportadores Piab y ahora alimenta automáticamente la tolva de su dispositivo de esparcido de semillas, en vez de que un empleado haga este trabajo con una pala.

La empresa polaca Polmlek Raciaz utiliza los transportadores por vacío Piab para transportar gránulos de leche instantánea. La automatización les permitió, principalmente, resolver problemas de calidad del producto, pero también lograron reducir la necesidad de mano de obra física durante el proceso.

Otro fabricante polaco, Cronberg, fabrica alimentos para mascotas. Sus empleados ya no tienen que cargar bolsas hasta 8 metros por encima del suelo para alimentar la mezcladora, gracias a la incorporación de un transportador por vacío Piab en su proceso de producción.