piFLOW®p — wysokowydajny przenośnik próżniowy

Gama produktów piFLOW®p to najbardziej wszechstronna oferta premium wśród przenośników podciśnieniowych firmy Piab. Są one dostępne w rozmiarach 2, 3, 7, 14, 33 i 56 l (ok. 0,021, 0,034, 0,076, 0,149, 0,356 i 0,603 m³), które mogą transportować do 15 ton na godzinę (30 000 lbs/h). Bez względu na skalę, piFLOW®p może być stosowany w szerokim zakresie rozwiązań w przemyśle spożywczym, farmaceutycznym, chemicznym oraz w druku przestrzennym. Seria piFLOW®p posiada korpus ze stali nierdzewnej kwasoodpornej (ASTM 316L) i spełnia wymogi norm FDA, WE nr 1935/2004 oraz UE nr 10/2011. W zależności od konfiguracji piFLOW®p może być dostarczony z certyfikatem ATEX dla gazów, ATEX dla pyłów lub z certyfikatem ATEX dla gazów i pyłów. Urządzenie piFLOW®p przenosi szeroką gamę materiałów sypkich, takich jak proszki, granulaty i cząstki stałe. Przykładami są nutraceutyki, zaróbki, proszek metalowy, cukier, mleko w proszku, drożdże w proszku, mieszanki do przygotowywania napojów, ser w proszku, mieszanki przypraw, żywica, kakao, toner, płatki śniadaniowe, owoce liofilizowane, proszek cyrkonowy, ksylitol i inne produkty... Seria piFLOW®p umożliwia przenoszenie materiałów stałych bez względu na skalę. Mniejsze przenośniki próżniowe z serii piFLOW®p doskonale sprawdzają się w sytuacjach, gdy konieczne jest przeniesienie niewielkiej ilości zaróbek do prasy do tabletek lub w przypadkach, gdy przenośnik musi pracować w warunkach ograniczonej przestrzeni. Średniej wielkości przenośniki podciśnieniowe są stosowane do podawania materiału na sita w druku przestrzennym lub do napełniania i opróżniania bębnów/worków, mieszadeł itp. Przenośniki próżniowe piFLOW®p o najwyższej wydajności są wymagane w przypadku ładowania reaktorów, mieszadeł lub napełniania/rozładowywania dużych worków. Seria piFLOW®p dostępna jest w czterech poziomach automatyzacji. Wersja Standard zapewnia wszystkie niezbędne, niezawodne funkcje przenośników podciśnieniowych. System BVO, czyli układ optymalizacji objętości wsadu , jest wyposażony w czujnik poziomu, który pomaga w ustawieniu najbardziej krytycznego parametru – timera ładowania,, dzięki czemu konfiguracja i obsługa urządzenia do transportu materiałów sypkich jest łatwiejsza i bezpieczniejsza. CCO (optymalizacja cyklu przenośnika) działa w oparciu o dwa czujniki poziomu, optymalizując całą partię, co zwiększa łatwość obsługi. W przypadku CCO ręcznie należy ustawić tylko ilość doprowadzanego powietrza. Auto-tuning to w pełni automatyczne rozwiązanie, które optymalizuje pełną konfigurację systemu w celu skrócenia czasu wymiany materiałów. Eliminuje konieczność ręcznego ustawiania timera dzięki dwóm oddzielnym czujnikom poziomu, które informują elektryczną jednostkę sterującą, kiedy przenośnik próżniowy jest pełny i kiedy został całkowicie opróżniony. Moduł opróżniania rurociągów zapobiega ewentualnym zatorom w rurociągach, a moduł przenoszenia powietrza automatycznie ustawia stosunek powietrza nośnego do materiału. System wykorzystuje uczenie maszynowe i automatycznie dostosowuje się, uwzględniając nawet czynniki środowiskowe, takie jak temperatura i wilgotność, oraz automatycznie korygując się wraz z ich wahaniami. Zarówno CCO, jak i Auto-tuning pracują w systemie wyposażonym w elektryczną jednostkę sterującą ECU-15, która zapisuje przenoszone materiały i formuły.