인체공학적 위험 및 그 위험을 제거하는 방법

식품 생산 라인은 위험한 곳입니다. 작업자들은 종종 반복적인 작업을 수행하며, 기계에 재료를 공급하거나 제품을 적재 및 포장하는 데는 흔히 수작업 노동이 필요합니다.

수동 핸들링은 상해 위험의 증가와 밀접한 관계가 있습니다. 따라서, 부자연스러운 자세, 반복 작업의 강도 증가 및 극도로 무리하게 힘을 쓰는 상황을 피하는 것이 매우 중요합니다. 재료 핸들링 자동화는 그러한 작업 위험 발생률을 대폭 줄이고 인체공학적으로 올바른 작업 환경 조성을 가능하게 합니다.

인체공학은 식품 산업 내에서 특히 중요합니다. 미국에서 확인할 수 있는 통계 자료를 보면 식품 가공 산업은 풀타임 직원 100명당 상해 및 질병 발생 건수가 6.5건으로 산업 표준인 3.3건보다 높아 모든 산업 중에서 근무일 손실 발생률(LWDI)이 가장 높습니다.

공정 라인에서의 인체공학적 문제

반복적이고 강도가 높은 작업을 장시간 지속하게 되면 근육, 힘줄 및 인대, 신경, 혈관에 만성적인 상해를 줄 수 있습니다. 이러한 상해를 업무 관련 근골격계 질환(WMSD)이라고 합니다. 누적 외상성 장애(CTD) 및 반복사용 긴장성 손상 증후군(RSD) 역시 식품 가공 공장에서 근무하는 작업자들에게 흔히 나타납니다.

무거운 물체를 들어올리고, 당기고, 미는 동작으로 인해 근육에 무리가 올 수 있고, 불편한 자세로 작업을 수행하게 되면 여러 신체 부위에 염좌와 긴장이 일어납니다. 예를 들어, 믹서에 재료를 공급하기 위해 부대를 들어올리는 일이나 포장 작업 중에 몸을 뻗쳐 물체를 가져오는 동작은 불가피하게 상해 위험을 높입니다. 또한, 수작업 노동은 많은 경우 피로를 유발하는데, 이것은 산업 재해의 일반적인 원인입니다.

하지만 대부분의 상해는 수차례 입은 작은 상해로부터 조직의 손상이 누적되는 현상인 미세외상이 그 원인이 됩니다. 장애는 건염(힘줄의 염증), 손목 터널 증후군(손목 정중신경의 부종 및 포착), 흉곽출구 증후군(목과 어깨 사이에 있는 신경과 혈관 압박) 및 좌골신경통(허리 디스크 돌출 또는 파열로 허리 통증을 일으키고, 다리와 발까지 통증이 확산되는 질환)으로 나타날 수 있습니다.

고생 끝에 낙이 아니라 통증이 오는 상황

이러한 업무 관련 상해의 증상은 움직임, 압박 또는 저온이나 진동 노출로 인한 통증부터 관절이 움직이는 범위의 감소에 이르기까지 다양합니다. 이러한 문제로 고통을 겪는 사람들은 사지와 손가락의 저림이나 불편감, 악력 저하 및 관절 부종도 경험할 수 있습니다. 하지만 그러한 상해가 나타나기까지는 몇 주, 몇 달, 심지어 몇 년이 걸릴 수 있으며, 초기 병기에서는 증상이 전혀 나타나지 않는 경우가 흔합니다. 따라서, 상해는 통상적으로 돌이킬 수 없는 손상이 이미 발생했을 때 진단됩니다.

직원이 겪는 신체적, 심리적 및 경제적인 고통 외에, 고용주에게도 물론 이러한 상해는 직원의 병가 사용, 보상 청구, 직원 이직 등으로 인한 비용 증가를 일으킬 수 있습니다. 그러나 상해 관련 경비가 절대로 무시할 수 있는 것이 아니기는 하지만 전반적인 생산 비용 계산에 포함되는 경우는 드뭅니다. 분명, 이러한 상황은 바뀌어야 합니다.

자동화를 통한 공정 라인 개선

상해를 확실하게 방지하려면 무리가 되거나 반복적인 신체적 작업을 자동화해야 합니다. 자동화를 통해 수행할 수 있는 작업은 많이 있는데, 재료 픽업에서 여러 장비 간에 이송하는 것, 포장에 이르기까지 재료 이송과 관련해서는 특히 그러합니다.

재료 진공이송을 활용하면 수동 공급 작업을 인체공학적이고 위생적이며 간편한 솔루션으로 바꿀 수 있습니다. 작업자는 공급봉 또는 흡입 파이프를 들고 자루, 드럼 또는 배럴에서 재료를 꺼내 폐쇄 파이프를 통해 적절한 장비로 이송할 수 있습니다. 이 장비는 믹서나 블렌더가 될 수 있고, 재료는 밀가루, 설탕, 첨가제, 향신료 또는 커피 원두 등의 모든 자유 유동 분말이 될 수 있습니다.

이러한 솔루션은 생산 라인에 필요한 자동화의 수준에 상응합니다. 포대자루통과 같은 픽업 지점을 도입하면 더 나은, 보다 인체공학적인 작업 환경이 조성됩니다. 이 경우, 작업자가 포대자루의 내용물을 포대자루통 안으로 넣어 비우고 나면 나머지는 진공이송 기술을 통해 처리됩니다. 계단을 올라가거나 지게차를 사용하여 무거운 재료를 믹서와 블렌더 같은 더 큰 장비의 상단까지 올릴 필요가 없습니다.

또한 공급 파이프 또는 노즐의 도움을 받아 포대자루나 배럴에서 재료를 직접 이송할 수 있으며, 작업자는 이러한 공급 공정 중에 똑바로 서 있는 자세를 유지할 수 있습니다.

식품 가공에는 재료의 수동 핸들링을 대체함으로써 근골격계 질환이 발생할 위험을 낮추어 주는 Piab 진공 분체이송기를 통해 실행할 수 있는 그 외 많은 단계들이 있습니다. 생산 라인의 여러 가지 장치 간 연결 상태를 확인함으로써 밀폐 시스템을 생성할 수 있고, 이를 통해 생산성 역시 큰 영향을 받게 됩니다.

믹싱 및 블렌딩 유닛에 공급할 수 있으며, 밀링 및 그라인딩 기계에도 공급이 가능합니다. 어떤 경우에는, 사탕이나 껌과 같은 완제품, 때로는 민감한 제품들을 이송하여 포장해야 합니다. Piab의 장치 및 부속품은 섬세한 재료의 이송도 가능하게 합니다.

또한 진공 분체이송기로 연결할 수 있는 다른 장비도 있는데, 예를 들자면 정제 프레스 또는 스틱 포장 기계 및 포장 기계 등입니다.

커피의 경우에도 재료 픽업, 밀링, 그라인딩 및 원두 로스팅부터 포장에 이르기까지의 전체 공정을 손쉽게 자동화할 수 있습니다. 여기에는 공정 전체에 걸쳐 분쇄 커피와 손상된 원두를 회수하는 스크랩 핸들링 단계도 포함됩니다.

독일의 베이커리 기업인 Austerschmidt는 Piab 분체이송기로 씨앗의 흡착이송 과정을 자동화하여 직원이 직접 삽으로 작업할 필요 없이 씨앗을 펼쳐놓기 위한 장치용 호퍼에 씨를 자동으로 공급합니다.

폴란드의 Polmlek Raciaz에서는 Piab 진공 분체이송기를 사용하여 인스턴트 분유 과립을 이송합니다. 이 회사는 주로 자동화를 통해 제품 품질 문제를 해결했지만, 공정을 관리하는 데 필요한 물리적 인력도 감축하는 것을 통해서도 혜택을 받았습니다.

또 다른 폴란드 제조업체인 Cronberg에서는 애완동물 사료를 제조합니다. 공정에 Piab 진공 분체이송기를 도입함으로써, 이 회사의 직원들은 포대자루를 지상 8미터 높이까지 운반하여 믹서에 공급하는 일을 하지 않아도 됩니다.