Riscos ergonômicos da indústria de alimentos: como eliminar

A linha de produção de alimentos apresenta riscos. É comum os trabalhadores desempenharem atividades repetitivas em que é necessário trabalho manual para alimentar máquinas ou carregar e embalar produtos.

O manuseio está fortemente relacionado ao aumento do risco de lesão. Assim, é de suma importância que sejam evitadas posturas forçadas, movimentos muito repetitivos e esforços extremos. A automação no manuseio de materiais pode reduzir drasticamente a incidência de tais riscos ocupacionais e permitir condições de trabalho ergonomicamente ideais.

A ergonomia é especialmente importante no contexto da indústria de alimentos. Estatísticas revelam que o processamento de alimentos é responsável por uma das maiores incidências de afastamento por acidente de trabalho de todas na indústria americana, com uma taxa de 6,5 lesões ou doenças a cada 100 funcionários que trabalham em período integral (em comparação com um padrão de 3,3 na indústria dos EUA de forma geral).

Problemas ergonômicos na linha de processo

Tempo prolongado de trabalho aliado a repetitividade e atividades extenuantes podem levar a lesões crônicas de músculos, tendões e ligamentos, nervos e vasos sanguíneos. Essas lesões são chamadas de distúrbios osteomusculares relacionados ao trabalho (DORT). Lesões por trauma cumulativo (LTC) e lesões por esforço repetitivo (LER) também são comuns entre trabalhadores que operam em fábricas de processamento de alimentos.

Levantar, puxar e empurrar objetos pesados são movimentos que levam à distensão muscular, e atividades que precisam ser realizadas em posições desconfortantes resultam em desgastes e luxações em diversas partes do corpo. Por exemplo, pode haver maior risco de lesão em decorrência de ações como levantar sacos para alimentar um misturador ou se esticar para alcançar objetos na etapa de embalagem. Além disso, o manuseio de produtos normalmente resulta em fadiga e é uma causa comum entre acidentes industriais.

No entanto, a maioria das lesões provém de microtraumas formados pelo acúmulo de tecido danificado a partir de diversas pequenas lesões. Os distúrbios podem se manifestar como tendinite (inflamação do tendão), síndrome do túnel do carpo (compressão e inchaço do nervo mediano no punho), síndrome do desfiladeiro torácico (compressão neurovascular entre pescoço e ombros) e do ciático (ocorrência de abaulamento ou rompimento de discos na região lombar, ocasionando dores que se estendem para pernas e pés).

Muitas dores e pouco ganho

Os sintomas dessas lesões ocupacionais vão de dores decorrentes de movimentos, pressão, contato com o frio ou vibrações e até mesmo diminuição da amplitude de movimentos nas articulações. A pessoa lesionada também pode sofrer de dormência ou desconforto em membros e dedos, diminuição da força para agarrar as coisas e inchaço nas articulações. No entanto, pode ser que essas lesões levem semanas, meses ou até anos para se desenvolver, e é comum que nenhum sintoma se manifeste em estágios iniciais. Assim, as lesões normalmente são diagnosticadas apenas quando já causaram danos irreversíveis.

Além da dor física e dos transtornos psicológicos e financeiros causados ao funcionário, as consequências dessas lesões para o empregador podem significar um aumento de custos resultante de licenças, indenizações, rotatividade, e assim por diante. No entanto, embora indispensáveis, despesas relacionadas a lesões ocupacionais raramente são incluídas nos cálculos do custo geral da produção. E isso certamente precisa mudar.

A automação aprimora a linha de processo

Para garantir a diminuição da ocorrência de lesões, é preciso que as atividades extenuantes e repetitivas que exigem esforço físico sejam automatizadas. Há muitas atividades que podem ser executadas com a ajuda da automação, principalmente aquelas relacionadas ao deslocamento de materiais, desde sua captação e transferência para diferentes equipamentos até a etapa de embalagem.

A alimentação manual dos equipamentos vem sendo substituída pelo transporte a vácuo de materiais, com o uso de soluções ergonômicas, higiênicas e práticas. Os trabalhadores podem manusear lanças de alimentação ou sucção para retirar materiais de sacos, tambores e barris e transportá-los em tubos fechados até o devido equipamento. O equipamento pode ser um misturador, e o material pode ser qualquer pó de fácil dispersão, como farinha, açúcar, aditivos, especiarias, ou grãos de café.

O tipo de solução depende do nível de automação que a linha de produção exige. A introdução de um ponto de captação, como uma estação rasga sacos, resulta em um ambiente de trabalho mais ergonômico. Nesse caso, o operador precisa transferir todo o conteúdo dos sacos para dentro da estação rasga sacos, mas o restante é feito pelo transporte a vácuo: não há necessidade de subir escadas ou usar empilhadeiras para levar cargas pesadas para o topo de equipamentos maiores, como misturadores.

Os materiais também podem ser transferidos diretamente de um saco ou barril com a ajuda de tubos ou lanças de alimentação, os quais permitem que o operador mantenha uma posição ereta durante o processo de alimentação.

Há muitas outras etapas no processamento de alimentos que podem ser executadas pelos transportadores a vácuo da Piab, substituindo o manuseio de materiais e, portanto, reduzindo o risco do desenvolvimento de doenças osteomusculares. Sistemas fechados podem ser criados para assegurar uma conexão entre diferentes unidades na linha de produção, o que afeta positivamente a produtividade como um todo.

Assim, é possível alimentar misturadores, bem como moinhos e trituradores. Em alguns casos, produtos acabados considerados sensíveis, como balas ou gomas de mascar, precisam ser transferidos para a etapa de embalagem. Os dispositivos e acessórios da Piab também são adequados para a transferência de materiais frágeis.

Outros equipamentos podem ser conectados aos transportadores a vácuo, como compressoras ou máquinas para embalagens stick oumaiores.

Todo o processo pode ser facilmente automatizado para o café também, desde sua captação, moagem e trituração, até a torrefação dos grãos e, por fim, sua embalagem. Também estão inclusas etapas de manuseio de perdas, assim é possível recuperar pó e grãos perdidos nas falhas do processo.

A panificadora industrial Austerschmidt da Alemanha automatizou o manuseio de suas sementes usando os transportadores da Piab. Assim, o silo do equipamento para a distribuição de sementes é alimentado automaticamente, eliminando a necessidade de um funcionário fazer esse processo manualmente com uma concha.

A empresa polonesa Polmlek Raciaz usa os transportadores a vácuo da Piab para transferir flocos de leite instantâneo. O uso da automação não apenas trouxe soluções relacionadas à qualidade dos produtos, mas também resultou na benéfica diminuição da demanda de força de trabalho no processo.

Outra empresa polonesa, a Cronberg, produz ração animal. Seus funcionários não precisam mais carregar sacos até oito metros acima do chão para alimentar os misturadores, já que o transportador a vácuo da Piab foi introduzido ao processo.